INTRODUCCIÓN
• El
acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre
0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del
que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza,
maleabilidad u otras propiedades.
• Las
propiedades físicas de los aceros y su comporta miento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del
tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres
sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro
con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La
cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximada mente, es de
gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita,
con una composición específica y una estructura características, sus
propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La
resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmica mente depende de
la proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en
carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita:
cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita. El
acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y
cementita
HISTORIA
• No se conoce la
fecha exacta en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para
producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros útiles de hierro
descubiertos datan del año 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba
este mineral para hacer adornos de hierro. Los griegos descubrieron hacia el
1000 a. C. una técnica para endurecer las armas de hierro mediante un
tratamiento térmico.
•
(En la producción moderna de acero se emplean
altos hornos que son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente.
El arrabio se refina mediante chorros de aire. Este invento de debe a un
británico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó. Desde
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para la producción de
acero a partir de chatarra pero las instalaciones de altos hornos son
esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.)
• Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los
hornos empleados para fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte
superior se convertía en hierro metálico y a continuación absorbía mas carbono
debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal
que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se
refinaba el arrabio para obtener acero.
OBTENCIÓN
• Algunos metales se encuentran en forma de
elementos nativos, como el oro, la plata y el cobre, aunque no es el estado más
usual.
• Muchos metales se encuentran en forma de óxidos. El oxígeno, al estar presente en grandes
cantidades en la atmósfera, se combina muy fácilmente con los metales, que son
elementos reductores, formando compuestos como la bauxita (Al2O3)
y la limonita (Fe2O3).
• Los sulfuros constituyen el tipo de mena metálica más frecuente. En este grupo
destacan el sulfuro de cobre (I), Cu2S, el sulfuro de mercurio (II),
HgS, el sulfuro de plomo, PbS y el sulfuro de bismuto (III), Bi2S3.
• Los metales alcalinos, además del berilio y el magnesio, se suelen extraer a partir de los cloruros
depositados debido a la evaporación de mares y lagos, aunque también se extrae
del agua del mar. El ejemplo más característico es el cloruro sódico o sal
común, NaCl.
• Algunos metales alcalino-térreos, el calcio, el estroncio y el bario, se obtienen a partir de los carbonatos
insolubles en los que están insertos.
• Por último, los lantánidos y actínidos se suelen
obtener a partir de los fosfatos, que son unas sales en las que pueden estar
incluidos.
• Tipos de colada:
• COLADA CONTINUA:
• Se produce cuando el acero liquido se vierte
sobre un molde de fondo desplazable cuya sección tiene la forma que
•
nosotros deseamos que tenga el producto final
" cuadrados, redondos, triangulares, planchas..." se le llama colada
continua porque el producto sale sin parar hasta que se acaba el contenido de
la cuchara, por lo tanto con este método se ahorra mucho dinero ya que no se
necesita moldes, se consume menos energía, etc.
• COLADA DE LINGOTES:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes
que tienen una forma determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un
producto deseado para su transformación
• 3.COLADA CONVENCIONAL:
• El acero se vierte sobre unos moldes que tienen
la forma del producto final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de
las tres coladas vistas es la única que no necesita una transformación
posterior al proceso.
• Las dos primeras coladas necesitan procesos
posteriores para lograr el producto final, por ejemplo el producto que sale de
la colada de lingotes tiene que pasar por un horno de fósforo en
el cual se unifican las temperaturas de interior y del exterior del producto, o
sea, del acero.
• De este proceso se pasa a otro que también se
pasa directamente de la colada continua y que se llama tren desbastador en que
los lingotes en caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran
potencia que los transforma en blooms y slab.
• El bloom es una especie de plancha cuadrada y el
slab es una plancha fina de acero.
• Del proceso anterior se puede pasar a un tren
estructural en el cual los bloons en caliente se deforman para obtener perfiles
estructurales, carriles, barras, etc.
• También se pude pasar al tren de farmachine en el
cual los bloons en caliente se transforman y son deformados para obtener
barras, alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc .
SIDERURGIA
• La siderurgia es la tecnología relacionada con la
producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que contiene un pequeño
porcentaje de carbono, que constituyen los aceros. En general, el acero es una
aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas hierros contienen más carbono que algunos aceros
comerciales. Los distintos tipos de aceros contienen entre el 0,04 y el 2.25%
de carbono. El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen
entre un 2 y un 4% de carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se
emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones,
que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que pueden ser
manganeso, silicio o cromo.
PROCESOS DE ACABADO
• Existen distintos tipos de acabados para el
acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran variedad de formas y de
tamaños, como varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o
en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones
siderúrgicas laminado los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo.
El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura
cristalina y aumentar su resistencia.
• El método principal de trabajar el acero se
conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se
calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en
pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre
los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el
lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después
del tren de debaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes
de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los
rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estrías para proporcionar
la forma adecuada.
CLASIFICACION DEL ACERO
• Los aceros se clasifican en cinco grupos
principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra
resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
• Aceros al carbono
• El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de
manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se
fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción,
pasadores de pelo, etc.
• Aceros aleados
• Estos aceros están compuestos por una proporción
determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros
se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
• Aceros de baja aleación ultra resistentes
Es la familia de aceros mas reciente de las
cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que
contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se
les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que
la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones
porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la
capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar
con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de
edificios
• Aceros
inoxidables
•
Estos aceros
contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy
duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo
a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho
con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías, depósitos de
petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste
a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la fabricación de
útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil
de limpiar.
•
Aceros de
herramientas
•
Estos aceros se
emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas.
Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.
INTRODUCCIÓN
(En la producción moderna de acero se emplean
altos hornos que son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente.
El arrabio se refina mediante chorros de aire. Este invento de debe a un
británico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó. Desde
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para la producción de
acero a partir de chatarra pero las instalaciones de altos hornos son
esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.) 
OBTENCIÓN
nosotros deseamos que tenga el producto final
" cuadrados, redondos, triangulares, planchas..." se le llama colada
continua porque el producto sale sin parar hasta que se acaba el contenido de
la cuchara, por lo tanto con este método se ahorra mucho dinero ya que no se
necesita moldes, se consume menos energía, etc.
SIDERURGIA
PROCESOS DE ACABADO
El primer par de rodillos por el que pasa el
lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después
del tren de debaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes
de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los
rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estrías para proporcionar
la forma adecuada.
Es la familia de aceros mas reciente de las
cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que
contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se
les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que
la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones
porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la
capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar
con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de
edificios
